L’ambito di lavoro di FMB Engine si estende grazie ad un nuovo strumento di simulazione. Si tratta del software Polyflow, del pacchetto ANSYS. E’ uno strumento dedicato a processi come estrusione, termo-formatura, stampaggio per soffiaggio.
Per una panoramica approfondita sulle potenzialità e alcuni degli ambiti di applicazione dello strumento si faccia riferimento al seguente link: https://www.ansys.com/it-it/products/fluids/ansys-polyflow.
Polyflow nasce per valutare materiali con una reologia molto complessa, come paste, impasti o prodotti polimerici in condizioni di rammollimento. Si tratta di materiali che hanno un comportamento non prettamente fluido, ma di natura visco-elastica.
L’utilizzo di Polyflow, come tutti i software di analisi CFD, è finalizzato a velocizzare e rendere più efficaci le attività in fase di Ricerca e Sviluppo. Rende infatti possibile l’analisi di un numero elevato di variabili permettendo un confronto rapido, senza la necessità della realizzazione concreta dei componenti. Polyflow migliora la progettazione riducendo al contempo la richiesta di energia e materie prime. Consente di arrivare a processi di produzione più economici e sostenibili.
Dal punto di vista applicativo, Polyflow è uno strumento perfetto per:
- Modellazione del processo di termo-formatura di confezioni di packaging. Valutazione degli spessori e del comportamento durante la termo-formatura, confronto tra materiali, ottimizzazione delle geometrie. Quest’analisi è la base anche per il miglioramento degli stampi, evitando la costosa fase prototipale.
- Analisi dei processi di estrusione. Lo strumento consente di focalizzarsi sia sul profilo della coclea sia sulla geometria delle teste di estrusione. Valutazioni “what-if” illimitate, progettazione più rapida, eliminazione di problemi legati al flusso del materiale, abbattimento dei costi di engineering, sono solo alcuni dei vantaggi garantiti.
- Simulazione dei processi di soffiaggio (Blow-moulding). Consente di ottimizzare la distribuzione del materiale sullo stampo per evitare punti deboli. Si può valutare quali siano la velocità massima di formatura e il ciclo di soffiaggio ottimale del processo.
