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Simulazione di processi di miscelazione polveri e granulati

Mon, 30 Mar 2026 09:51:33 GMT

Simulazione CFD di un processo di miscelazione di polveri e solidi granulari per ottimizzare l’effetto di nebulizzazione di additivi liquidi al suo interno

Questo progetto è stato realizzato da FMB con la collaborazione della società Ballestra S.P.A. , e si focalizzato sull’analisi del comportamento di particolato solido all’interno di miscelatori orizzontali rotanti, per ottimizzare il funzionamento di queste macchine.

Ballestra è una realtà di riferimento a livello internazionale che si occupa di progettazione, sviluppo e fornitura di impianti dedicati al settore Chemicals, e in particolare per: detergenti, saponi, surfattanti e fertilizzanti.

La macchina simulata è un miscelatore orizzontale rotante con una lunghezza di svariati metri. Al suo interno le polveri vengono ripetutamente sollevate e fatte ricadere. Nel frattempo la presenza di deviatori e paratie consente alle polveri di avanzare verso l’uscita. Durante il trasporto le poveri vengono spruzzate con liquidi impregnanti attraverso una serie di ugelli.

Le simulazioni si sono basate su un approccio di tipo accoppiato CFD-DEM (Discrete Element Method), valutando l’effetto reciproco dei moti della fase solida e dell’aria. Il software utilizzato è Ansys Fluent. Le particelle sono considerate sferiche, con dimensioni variabili sulla base di una curva granulometrica. Il metodo DEM consente di considerare anche tutte le interazioni tra le particelle e tra queste e le pareti, di modellarne attrito ed elasticità agli urti.

Grazie all’approccio utilizzato, è stato possibile ricostruire il moto e le traiettorie delle particelle all’interno della macchina e ricavare una serie di importanti indicazioni sull’efficacia del sistema al variare di alcuni parametri operativi (principalmente inclinazione e numero di giri).

Risultati ottenuti:

Traiettorie delle particelle all’interno della macchina
Profili di moto e avanzamento della fase solida nel tempo
Tempi di esposizione del particolato ai getti fluidi
Valutazione delle prestazioni al variare del funzionamento della macchina

Per maggiori informazioni puoi contattarci qua .

Studio e ottimizzazione processo Cleaning-In-Place

Mon, 30 Mar 2026 09:47:24 GMT

Ottimizzazione del design di un sistema di Cleaning-In-Place (CIP) mediante simulazione fluidodinamica

FMB ha supportato la società Latticini Parma Srl nell’analisi e ottimizzazione del ciclo di lavaggio automatico (Cleaning-In-Place) di una delle loro macchine per l’estrusione di prodotti caseari.

Lattici Parma è una realtà produttrice di alimenti derivati del latte, e in particolare di mozzarella, in differenti formati. La società ha sviluppato internamente il proprio know-how impiantistico e brevettato la propria tecnologia di produzione, definita Mipp System ( video ).

La macchina oggetto di analisi si inserisce in tale sistema. Si tratta di un estrusore con più camere parallele, dotato di un collettore per il lavaggio automatico che prevede una serie di ugelli che devono garantire la sanificazione di tutte le superfici a contatto col prodotto.

Lo studio si è concentrato appunto sul sistema di CIP. Le simulazioni CFD hanno sfruttato la modellazione “Eulerian Wall Film” per riprodurre la formazione del film di detergente a parete partendo dalle nebulizzazioni di goccioline liquide generate dagli ugelli. L’analisi ha quindi simulato il passaggio dalla fase discreta micro-dispersa delle singole gocce alla fase continua del film fluido.

Le simulazioni si sono quindi basate sulla caratterizzazione del profilo di spruzzo e delle nebulizzazioni generate da diversi modelli di ugelli. Sono state ovviamente introdotte anche le proprietà reologiche e di interfaccia del fluido detergente.

Le simulazioni inoltre hanno tenuto conto della variabilità della conformazione geometrica della camera per effetto della rotazione della coclea interna, e quindi i suoi effetti di deviazione e riflessione degli spruzzi.

Risultati ottenuti:

Tipologia di ugelli da montare nella macchina
Numero e posizionamento corretto degli ugelli sui collettori
Orientamento dei coni di spruzzo all’interno della camera
Pressione e portata di alimentazione del fluido detergente

Oltre a ciò si sono ricavate indicazioni sulla sequenza corretta di gestione delle fasi di lavaggio e sulla loro durata.

Per maggiori informazioni puoi contattarci qua .

Trattamento superficiale di prodotti ortofrutticoli con radiazione UV

Mon, 30 Mar 2026 09:40:40 GMT

Progettazione tramite simulazione fluidodinamica di un impianto pilota per la sanificazione di prodotti vegetali con radiazione UV

FMB partecipa alla ricerca nell’ambito delle tecnologie innovative, non convenzionali, per il trattamento dei prodotti alimentari. In particolare ha contribuito alla progettazione di un impianto per il trattamento superficiale di alimenti vegetali freschi mediante radiazione UV.

In questo progetto FMB ha collaborato con Cipack , Centro Interdipartimentale per il Packaging dell’ Università di Parma , mettendo a disposizione la sua consolidata esperienza nel mondo UV, sulla quale aveva già depositato un brevetto legato al trattamento di alimenti fluidi opachi .

Il progetto di ricerca mira allo sviluppo di una tecnologia ottimizzata per il trattamento superficiale di alimenti vegetali freschi. La progettazione si è basata sulla Simulazione Fluidodinamica e Multi-fisica. Grazie alla simulazione, infatti, è stato possibile ottimizzare il design della macchina per massimizzare il trattamento del prodotto.

L’obiettivo del trattamento è l’estensione della shelf-life di prodotti alimentari con breve durata. In generale, i prodotti considerati sono alimenti ortofrutticoli freschi e il trattamento avviene mediate radiazione UV-C alla lunghezza d’onda di 253.7 nm, caratterizzata da un noto effetto germicida.

Il trattamento UV, inoltre, non fa uso di calore ed agenti chimici, preservando al meglio la qualità del prodotto rispetto ai trattamenti convenzionali.

La progettazione ha dovuto tenere conto di svariati aspetti, ciascuno dei quali ha un effetto rilevante sull’efficacia del processo:

Tipologia e materiale del sistema di trasporto
Disposizione dei pezzi (prodotto solido) su di esso
Scelta della tipologia, del numero e della disposizione delle lampade UV
Tempi di trattamento necessari

Al fine di dimensionare il sistema, che lavora in continuo, è stata eseguita una campagna simulativa. In parallelo, i risultati delle simulazioni sono stati validati tramite prove sperimentali, necessarie anche a quantificare l’abbattimento della carica microbica ottenuto con il trattamento.

In conclusione, è stato sviluppato il progetto dettagliato di un impianto che farà da prototipo per questa applicazione. Lo scopo è testare questa tecnologia su una vasta gamma di alimenti, per quantificarne l’efficacia.

Le implicazioni sarebbero profonde, sia a livello qualitativo sia in termini di impatto ambientale:

Aumento della shelf-life e della salubrità dei prodotti
Miglior conservazione delle caratteristiche organolettiche dei prodotti
Riduzione degli scarti e degli sprechi nella catena di produzione e distribuzione
Riduzione di consumi e costi dei trattamenti di sanificazione

Il team FMB è lieto di prendere parte e dare il suo contributo in questo importante filone di ricerca assieme allo staff accademico e di ricerca di Cipack e Unipr.

Simulazione di elettrofiltri per l’abbattimento di nebbie

Mon, 30 Mar 2026 09:35:49 GMT

Progettazione di un filtro ottimizzato che migliori le prestazioni del sistema

Un elettrofiltro (ESP – Electro Static Precipitator) è una macchina che ha la finalità di separare polveri o nebbie da gas esausti per attrazione elettrostatica. In pratica, il filtro convoglia il flusso gassoso in direzione ascendente all’interno di un numero elevato di canali o tubi, le cui superfici opportunamente caricate trattengono i contaminanti.

FMB ha appoggiato la società Desmet-Ballestra nel percorso di ottimizzazione di queste macchine. Desmet-Ballestra è una multinazionale leader nel settore Detergenti e Chemicals.

Grazie alla simulazione CFD abbiamo infatti riprodotto il comportamento dei flussi all’interno del filtro.

La finalità del lavoro di progettazione era duplice:

Migliorare la distribuzione dei flussi di gas tra i tubi, per garantire un trattamento uniforme di tutta la portata di gas.
Ridurre al massimo le perdite di carico dell’apparecchio.

In sostanza, il lavoro si è concentrato sulla simulazione di diverse configurazioni, per trovare la migliore. I modelli analizzati prevedevano un numero di tubi paralleli compreso tra 70 e 150 ed un’altezza di diversi metri. Dunque le geometrie presentavano una complessità elevata.

Dalle simulazioni si sono ricavati i valori esatti di portata attraverso ciascun tubo nel tempo. Abbiamo inoltre valutato l’impatto delle turbolenze all’interno del filtro, e studiato l’introduzione di dispositivi che migliorassero l’uniformità di moto.

Questo approccio ci ha permesso di ottenere un design ottimale dell’elettrofiltro, potendo quantificare risultati e miglioramenti attesi nelle prestazioni.

In conclusione, il nuovo design dell’elettrofiltro ha garantito a Desmet-Ballestra prestazioni decisamente superiori. Sfruttando la simulazione CFD, è stato possibile ottenere una variabilità complessiva delle portate tra le maniche inferiore al 5%. Le perdite di carico sono rimaste sullo stesso livello della soluzione di partenza. Questo risultato rappresenta un miglioramento molto marcato nelle prestazioni della macchina.

Sistema CASEOSMART per la gestione della temperatura di processo

Mon, 30 Mar 2026 09:13:33 GMT

Sistema CASEOSMART per la gestione della temperatura di processo

FMB, in partnership con DIGITRON ITALIA srl , realizza ed installa sistemi di misura dei parametri di produzione per il controllo avanzato dei processi industriali.

Un’applicazione di grande successo è stata sviluppata nel settore caseario, incentrata sul controllo del processo di produzione del Parmigiano Reggiano.

Si tratta di CASEOSMART, un sistema integrato di rilevazione, acquisizione e gestione delle temperature di cottura del latte all’interno delle caldaie.

Nel processo di caseificazione, il principale parametro di controllo è la temperatura del latte durante le fasi di cagliatura e cottura. La temperatura viene di norma regolata manualmente tramite le valvole del circuito di riscaldamento delle caldaie.

La gestione di questa variabile è critica: molte difettosità rilevate sul prodotto finito sono riconducibili a problemi durante la cottura.

FMB e DIGITRON hanno sviluppato un sistema evoluto di misura e gestione del dato di temperatura nel processo. Il progetto è nato su richiesta e in collaborazione con una importante realtà produttiva.

La soda monitora in tempo reale il processo, misura e registra in continuo la temperatura. La sonda comunica poi con un sistema software personalizzato che analizza ed elabora il dato.

Il sistema CASEOSMART consente quindi di rilevare e segnalare le anomalie non appena si verificano e memorizzare le differenze con i normali parametri di processo.

La sonda di temperatura completa di logger registra ed invia senza fili i valori al sistema centralizzato di monitoraggio.

Un applicativo progettato sulle necessità del cliente gestisce tutto il sistema. Attraverso pannello display, l’operatore può controllare la situazione e intervenire per correggere il processo.La gestione del processo, la tracciabilità, il monitoraggio della qualità e dei difetti diventano quindi automatizzati. Questo è un importante punto di forza in ottica Industry 4.0 .

Attraverso identificazione basata su codici a barre il sistema può infine collegare diverse informazioni, che derivano da diverse fasi della lavorazione.

Ci sono per esempio le informazioni di tracciabilità delle materie utilizzate (provenienza del latte, data e lotto di produzione) e i parametri del processo di cottura (tempi e temperature). La sicurezza dei dati è garantita dall’architettura software del sistema, in conformità con la norma FDA, che impedisce l’accesso ai non autorizzati.

"I costi legati a sprechi e scarti sono diminuiti, i dati raccolti hanno migliorato la gestione della qualità. Il sistema soddisfa i requisiti 4.0. L’innovazione introdotta da FBM ha migliorato e continua a migliorare l’efficenza del processo."

Valvole di imbottigliamento: studio e ottimizzazione del design

Mon, 30 Mar 2026 09:08:49 GMT

Valvole di imbottigliamento: studio e ottimizzazione del design

FMB è in grado di prevedere con accuratezza il comportamento di qualsiasi tipo di fluido durante l’operazione di imbottigliamento, sfruttando l’utilizzo di software di simulazione fluidodinamica e multi-fisica. L’obiettivo è quello di ottimizzare il design di una valvola di imbottigliamento considerando tutte le variabili in gioco.

Si possono inoltre individuare i punti critici del sistema e la cause che portano alle problematiche durante il riempimento, per arrivare a configurazioni e geometrie innovative.

La fase di imbottigliamento è un momento critico nei processi dell’industria del settore Food & Beverage. Ciò per una serie di motivazioni, che derivano principalmente dalle prestazioni sempre più elevate che richiede il mercato e dalla complessità reologica di molti fluidi alimentari.

Le variabili possono essere legate a prodotti e contenitori:

Prodotti carbonatati o lisci
A bassa o elevata viscosità (dai succhi agli olii)
Newtoniani o non newtoniani
Più o meno soggetti alla formazione di schiuma
Contenitori delle più svariate forme e dimensioni

Per questi motivi, la fase di design del sistema che convoglia il liquido all’interno del contenitore diventa di primaria importanza. Una valvola correttamente sviluppata può infatti garantire miglioramenti significativi nelle prestazioni ottenute, evitando l’insorgere di problematiche inattese.

Nel corso degli anni, FMB ha affrontato più volte tematiche inerenti all’imbottigliamento, collaborando con numerose realtà del settore. I nostri sforzi si sono spesso concentrati proprio sull’ottimizzazione o sull’innovazione della valvola di imbottigliamento, che rappresenta il cuore di un impianto di “Filling”.

Un design non corretto del percorso seguito dal fluido, considerando le velocità non trascurabili, può generare fenomeni di turbolenza o zone morte, con conseguenze quali:

Inglobamento d’aria
Formazione di schiuma in valvola o all’ingresso in bottiglia
Disuniformità dei flussi nella valvola (zone di passaggio preferenziale)
Deviazione del flusso liquido dalla traiettoria ottimale

Tutto ciò può essere prevenuto grazie ad una progettazione corretta del sistema. Proprio la simulazione CFD può fornire un importante supporto alle aziende in questa delicata fase dello sviluppo del processo.

Grazie a questo approccio articolato, abbiamo ottenuto importanti risultati, ottenuto importanti miglioramenti e risolto problematiche molto comuni nel processo di imbottigliamento.

Strumenti CFD nella valutazione del processo di essiccazione statica della pasta

Mon, 30 Mar 2026 09:04:24 GMT

Strumenti CFD nella valutazione del processo di essiccamento statico della pasta

Il progetto mirava all’ottimizzazione del design di forni per l’essiccamento della pasta sfruttando la simulazione fluidodinamica.

Il lavoro svolto dal team FMB si è concentrato su essicatoi statici per pasta, nei quali cioè il prodotto rimane fermo in camera per tutto il processo. L’obiettivo era ottimizzare i flussi d’aria che devono estrarre l’umidità dal prodotto, in sistemi nei quali la regolazione è molto complessa e delicata.

Tradizionalmente la progettazione di questo tipo di impianti avviene con approccio empirico, o “a posteriori”. Si valutano le caratteristiche del prodotto finito e si corregge progressivamente il set-up della macchina fino ad ottenere il risultato desiderato.Questo approccio iterativo non garantisce l’ottimizzazione dei parametri di regolazione del processo, ed è molto dispendioso in termini temporali.

Il team FMB ha utilizzato la simulazione CFD per affrontare il problema. L’obiettivo era poter prevedere la caratteristiche della pasta in funzione della variazione dei flussi d’aria all’interno della camera.

I principali parametri per definire un buon processo di essiccamento della pasta sono rapidità e omogeneità di trattamento. L’obiettivo è sempre quello di ottenere un prodotto finito di qualità, esente da difetti estetici, uniforme e omogeneo, nel minor tempo possibile.

In questo ambito abbiamo valutato differenti geometrie dell’essiccatore variando posizione e dimensioni delle bocchette di ingresso ed uscita dell’aria. Siamo stati quindi in grado di definire una gestione ottimizzata dei flussi interni alla camera. Per quanto possibile, tutti i vassoi di pasta devono essere sottoposti alle medesime condizioni di essiccazione.Al termine delle studio abbiamo identificato una configurazione ottimizzata della camera, che ha consentito di distribuire al meglio l’aria di essiccamento.

Questa nuova configurazione ha garantito una notevole diminuzione dei casi di difettosità, arrivando ad una riduzione del prodotto da scartare superiore al 70%.

Progettazione di reattori a raggi ultravioletti per la sterilizzazione di fluidi

Mon, 30 Mar 2026 08:56:24 GMT

Progettazione di reattori a raggi ultravioletti per la sterilizzazione di fluidi

FMB vanta un’esperienza ormai consolidata nella progettazione di impianti UV per la sterilizzazione di acqua e fluidi alimentari. Recentemente ha depositato, in co-titolarità con un’azienda del settore caseario, un brevetto dal titolo: “METODO E APPARATO DI DISINFEZIONE FLUIDI OPACHI CON EMISSIONE ULTRAVIOLETTA”.

Il brevetto è frutto di un’attività di ricerca pluriennale, mirata allo sviluppo di reattori UV specifici per ambiti di applicazione gravosi. FMB inoltre collabora da diversi anni con Puro s.r.l. , società leader nella progettazione e fornitura di impianti di disinfezione delle acque con sistemi a raggi UV-C.

La tecnologia UV per la disinfezione delle acque è ormai vastamente diffusa. Irraggiando per un certo tempo il fluido con raggi ultravioletti, si ottiene un abbattimento delle forme batteriche in essa contenute. I fluidi devono generalmente avere un certo grado di trasparenza affinché questa tecnica possa essere applicata nella sua forma tradizionale. La torbidità rappresenta infatti un fattore critico per la penetrazione della radiazione ultravioletta.

FMB, assieme a Puro Srl, ha progettato un impianto innovativo in grado di trattare fluidi fino a 200 volte più opachi rispetto all’acqua. Questo apre le porte al trattamento con UV di tanti prodotti finora dalla tecnica. I vantaggi potenziali, paragonando gli UV ai trattamenti termici tradizionali, sono molto importanti, soprattutto dal punto di vista energetico e di conservazione organolettica.

Si tratta infatti di un processo estremamente economico e che non richiede investimenti iniziali elevati. I tempi di esposizione necessari sono molto brevi, non rilascia alcun tipo di sottoprodotto e non altera in alcun modo le caratteristiche organolettiche dei prodotti trattati.

Le difficoltà nella progettazione dei reattori UV sono legate alla complessità nel definire l’effettivo dosaggio di radiazione sterilizzante garantito da un determinato reattore. Tali difficoltà derivano da aspetti legati sia alla fluidodinamica sia alla distribuzione dell’irraggiamento UV nei reattori.
La simulazione CFD e multi-fisica è la strada scelta da FMB per lo sviluppo degli impianti UV. Consente infatti di arrivare a livelli di prestazioni ed affidabilità che non sarebbero raggiungibili per mezzo di metodi empirici.

FMB è in grado di fornire alle aziende un servizio avanzato e completo. Partendo dalle prime fasi di studio di fattibilità tecnico-economico fino alla progettazione avanzata ed all’installazione finale degli impianti. Per la fase di test e validazione della tecnologia FMB dispone anche di impianti pilota da inserire in linea.

I reattori UV innovativi sono stati presentati a diverse fiere e hanno trovato al momento importanti applicazioni legate al settore caseario. Le potenzialità di sviluppo e applicazione di questa tecnologia sono però innumerevoli in svariati ambiti dell’industria alimentare.

Progettazione avanzata di impianti di estrusione per prodotti alimentari

Mon, 30 Mar 2026 08:51:40 GMT

Progettazione avanzata di impianti di estrusione per prodotti alimentari

Uno dei casi studio più recenti, è stato nell’ambito della collaborazione con l’azienda Bertuzzi Food Processing S.r.l. ( http://www.bertuzzi.it ), conosciuta a livello globale nell’ambito del “Food Processing”. La Bertuzzi si è rivolta ad FMB per lo studio approfondito dei suoi impianti di estrusione bi-vite per la produzione di snack food .

In particolare, la finalità del lavoro era quella di arrivare alla produzione di un nuovo prodotto a base di amido. Il team FMB si è concentrato sullo studio dei complessi fenomeni visco-elastici che caratterizzano il prodotto durante il moto nell’estrusore. Il risultato finale è stata la definizione di un design ottimale della macchina per ottenere il prodotto desiderato.

Il processo di estrusione è impiegato a livello industriale per la produzione di una vasta gamma di prodotti: dagli alimenti (pasta, snack food, pet food) alle materie plastiche. Un estrusore è sostanzialmente una pompa adatta “plastificare” e trasportare fluidi ad elevata viscosità. Le sue funzioni possono essere molteplici: dal semplice trasporto, alla cottura, alla miscelazione, alla modifica profonda della reologia dei prodotti in ingresso. L’azione combinata di sforzi di taglio, pressioni elevate e temperature, garantiscono gli effetti desiderati. La trafilatura avviene per spinta del prodotto attraverso una testa di estrusione, destinata ad impartire la forma desiderata.Considerando le trasformazioni fisiche del materiale all’interno dell’impianto, negli estrusori si possono individuare tre diverse macro-zone: la zona di alimentazione del solido, la zona di plasticizzazione o impastamento e la zona di pompaggio o dosaggio del prodotto.

In fase di progettazione e sviluppo, si ha la necessità di conoscere nel dettaglio come si trasforma il fluido all’interno dell’estrusore, per poter ottenere il prodotto desiderato. Diventa quindi essenziale il monitoraggio costante dei parametri di processo: viscosità, temperatura e pressione.

Il team di FMB, nel corso degli anni, ha affrontato in maniera approfondita ed articolata la tematica dell’estrusione, avvalendosi anche dell’ausilio di software di simulazione, in grado di prevedere il comportamento del prodotto all’interno degli impianti.

Il lavoro ha previsto come prima fase la realizzazione di un impianto pilota di estrusione. L’impianto è stato utilizzato per una campagna sperimentale studiata ad hoc. La finalità perseguita era la caratterizzazione degli effetti del processo sul prodotto. Un impasto a base di amido presenta infatti una reologia molto complessa: grazie ai dati sperimentali raccolti, è stato possibile caratterizzare gli impasti in questione.

La seconda fase del progetto si è invece incentrata sulla modellazione del comportamento visco-elastico del prodotto all’interno dell’estrusore. Per raggiungere lo scopo FMB ha utilizzato software di simulazione.

Tale approccio, integrato con l’analisi dei risultati dei test sperimentali, ha consentito di raggiungere una serie di obbiettivi:

simulare il corretto funzionamento delle viti/masticatori;
stimare la variazione di viscosità prodotta dall’azione meccanica sul fluido;
stimare i campi di velocità per valutare il corretto mescolamento dell’impasto;
valutare condizioni di pressione e temperatura nelle varie sezioni dell’estrusore;

In definitiva l’azienda ha ottenuto indicazioni molto importanti sulle leve progettuali degli estrusori. Il risultato finale dell’attività è stata la comprensione di come le variabili geometriche della macchina influenzino la reologia del prodotto. Su un simile know-how Bertuzzi potrà basare un vantaggio competitivo importante. Il successo della collaborazione l’ha portata a vedere in FMB un partner importante per le attività di R&D.

Ottimizzazione cicloni separatori per polveri mediante simulazione fluidodinamica

Mon, 30 Mar 2026 08:41:07 GMT

Ottimizzazione cicloni separatori per polveri mediante simulazione fluidodinamica

Il lavoro ha consentito all’azienda nostra partner di rinnovare i cicloni separatori che produce da tanti anni, e di farlo in modo razionale. Abbiamo perseguito un’idea di miglioramento che parte da un’analisi accurata della problematica e mira all’ottimizzazione spinta delle prestazioni, mediante l’ausilio di strumenti avanzati.

Il lavoro nasce nell’ambito di una collaborazione pluriennale con OCRIM Spa , tre le aziende leader mondiali nella produzione di impianti destinati alle industrie molitorie. Il comparto di riferimento è quello della macinazione di grano e cereali in genere.Siamo partiti da una serie di cicloni separatori destinati a linee di trasporto pneumatico per farina e più in genere per prodotti derivanti dalla macinazione del frumento. In questi contesti, l’aria in circolazione, che trasporta il prodotto tra le varie fasi di lavorazione, si carica di polvere e micro-particolato. La finalità dei cicloni è quella di separare la maggior quantità possibile di particolato dal flusso d’aria, limitando al massimo le perdite di carico. I cicloni precedenti non garantivano buone prestazioni: il flusso d’aria in arrivo al filtro di purificazione era carico di particolato.

I miglioramenti della geometria dei cicloni hanno garantito vantaggi importanti:

Diminuzione delle spese energetiche , un’aria più pulita è più facile da movimentare;
Diminuzione delle perdite di carico , grazie ad una progettazione più razionale;
Aumento della vita utile delle maniche di filtrazione , che saranno sgravate di parte del loro lavoro;
Diminuzione delle perdite di carico medie anche nel filtro , dovute allo sporcamento delle maniche.

Il lavoro si è articolato in più fasi, la prima delle quali è stata una ricerca bibliografica approfondita sulla letteratura scientifica. Siamo così stati in grado di identificare alcune linee progettuali per la realizzazione di cicloni ottimizzati.Soprattutto, è stato sviluppato un modello predittivo in grado di calcolare le prestazioni del ciclone in funzione delle sue caratteristiche geometriche.

Questo importante strumento consente di ricavare il dimensionamento ottimale di un ciclone al variare delle condizioni di utilizzo. Rappresenta quindi un importante strumento di progettazione.

Si è poi passati alla simulazione CFD del comportamento dei cicloni. La CFD ha consentito di ricavare l’andamento dei flussi al loro interno e valutare il comportamento delle particelle solide di diverse dimensioni e densità. L’obiettivo era quello di realizzare un confronto virtuale tra le alternative impiantistiche di interesse e quantificare i miglioramenti rispetto al design standard.

Per le diverse geometrie, abbiamo calcolato la taglia di particolato limite, al di sotto della quale non si può arrivare con la separazione. Le simulazioni hanno dato come risultato anche indicazioni precise sulle perdite di carico.

Ottimizzazione circuiti di raffreddamento: caso studio di una macchina stampatrice per saponi

Mon, 30 Mar 2026 08:36:39 GMT

Ottimizzazione circuiti di raffreddamento: caso studio di una macchina stampatrice per saponi

L’attività nasce dalla collaborazione tra FMB e Mazzoni LB, azienda leader mondiale nell’ambito dell’impiantistica per la produzione di saponi solidi ( www.mazzonilbgroup.com ). L’obiettivo era quello di ottimizzare i processi industriali alla base della produzione dei saponi stessi.

Ciò per far fronte alla domanda crescente di saponi solidi, a testimonianza di un miglioramento delle condizioni igieniche nei paesi in via di sviluppo.

Uno dei momenti più critici del ciclo di produzione di una saponetta è la fase di stampaggio. In questa fase il sapone viene trasformato da semi lavorato (barre di sapone grezzo) a prodotto finito (saponetta).

La realizzazione del prodotto finito avviene all’interno di uno stampo, suddiviso a suo volta in due semi-stampi realizzati in leghe metalliche. Al loro interno, in un apposito circuito, scorre un liquido refrigerante, che serve a mantenere a basse temperature l’assieme e quindi a consentire il distacco delle saponette dopo lo stampaggio.Il processo avviene in continuo a velocità elevate, fino a 60 stampaggi al minuto, su macchine contenenti 10 o più cavità, quindi con produttività importanti. Avere il pieno controllo della fase di stampaggio del sapone, analizzando e ottimizzando la macchina, diventa dunque necessario.

Il lavoro svolto dal team FMB ha considerato i parametri di dimensionamento e progettazione di queste macchine. Attraverso strumenti di simulazione termo-fluidodinamica, ha realizzato un modello in grado di riprodurre, per intero, il funzionamento dello stampo.

L’analisi CFD applicata allo studio termico degli stampi consente di prevederne l’evoluzione della temperatura nel tempo. E’ possibile valutare l’efficienza nello scambio con il fluido refrigerante e la corretta geometria dei canali di raffreddamento.

E’ stato così possibile analizzare quanto avviene all’interno della macchina in termini di:

Temperatura dello stampo (in particolare delle cavità che imprimono la forma alle saponette)
Temperatura del liquido refrigerante (identificazione di zone di ristagno e “hot spot” che ostacolano il raffreddamento)
Tipologia di moto e distribuzione delle velocità del fluido refrigerante
Perdite di carico incontrate dal fluido nell’attraversare il circuito

In una prima fase si è andati ad analizzare il comportamento a vuoto della macchina con prove sperimentali ripetute. Ciò ha consentito di caratterizzare termicamente i materiali degli stampi e il fluido termo-vettore.

Per un’analisi più accurata, durante i test sono stati fatti variare i due parametri operativi che gestiscono il processo: temperatura e portata del liquido refrigerante. E’ stato così possibile individuare le condizioni operative ottimali per la macchina oggetto di studio.Nella seconda fase del lavoro si è invece andati a riprodurre, tramite modellazione, il processo di stampaggio vero e proprio. Nel modello abbiamo inserito una condizione al contorno che riproducesse il contatto tra macchina e sapone, ricavata sperimentalmente, permettendo così di studiarne anche l’esatto scambio termico.

Storicamente, l’approccio alla progettazione di questa tipologia di macchine, è sempre stato molto cautelativo: si basa su una stima approssimata per eccesso del calore asportato da ciascuna saponetta. La tendenza comune è quella di tarare a livelli eccessivamente bassi la temperatura di raffreddamento.

Il modello sviluppato e gli innumerevoli test implementati durante questa collaborazione, hanno invece portato ad una conoscenza molto più approfondita della macchina stampatrice.

Ciò ha permesso di ottenere le informazioni necessarie per un’adeguata gestione della macchina stessa, e quindi di raggiungere l’obiettivo aziendale di migliorare l’efficienza e l’efficacia del processo produttivo.

Ottimizzazione della linea di distribuzione idrica all’interno di un’azienda lattiero casearia

Mon, 30 Mar 2026 08:33:24 GMT

Ottimizzazione della linea di distribuzione idrica all’interno di un’azienda lattiero casearia

In questo lavoro, abbiamo sviluppato un modello di simulazione del sistema di approvvigionamento idrico di una società di prodotti lattiero-caseari, con sede a Parma, Italia. L’approccio simulativo ha lo scopo di identificare le aree del sistema in cui l’efficienza potrebbe essere notevolmente migliorata mediante semplici modifiche.

Il consumo di acqua nei paesi industrializzati è in continuo aumento: è circa raddoppiato nell’arco degli ultimi due decenni. In diversi paesi l’esaurimento e la contaminazione delle fonti sotterranee sono diventate questioni centrali. L’adozione di soluzioni per il risparmio idrico genera quindi importanti benefici anche dal punto di vista economico. I vantaggi derivano dalla diminuzione dei costi di approvvigionamento ma anche dall’abbattimento delle spese per lo smaltimento delle acque reflue.

Tra gli altri, ovviamente, anche l’ambito alimentare è soggetto questa problematica. Il caso studio presentato è riferito, in particolare, al settore lattiero-caseario. Una fase critica per il consumo idrico, in questi contesti, è quella di pulizia e Cleaning-In-Place (CIP). Il tempo e i consumi relativi a tale attività sono molto elevati: si va dalle 4 alle 6 ore al giorno. Ne deriva che la percentuale di acque reflue provenienti dai processi di CIP è compresa tra il 50 e il 95%, in funzione della tipologia di azienda e del suo livello tecnologico.FMB ha svolto un’attività di collaborazione con una società parmense, mirata alla razionalizzazione del layout del circuito idrico e delle politiche di gestione della risorsa. Il lavoro si è basato anche sullo sviluppo di un modello di simulazione che ha riprodotto il circuito di distribuzione.

Inizialmente il modello di simulazione è stato utilizzato per riprodurre il sistema attuale. Nella seconda parte del lavoro, abbiamo sviluppato ed analizzato una serie di scenari alternativi, valutandone le prestazioni e identificando il migliore.

La linea di distribuzione idrica dell’azienda è molto complessa, ed è divisa in due sezioni principali: una per le linee di produzione del formaggio, l’altra per gli impianti di produzione del burro. In totale nello stabilimento si contano 10 utenze idriche, ma i principali prelievi idrici, per entrambe le sezioni produttive, sono riconducibili agli impianti di Cleaning-In-Place (CIP).

Il primo passo del lavoro è stato comprendere le inefficienze della linea nella sua configurazione originale. Per fare questo, abbiamo sviluppato un simulatore ad eventi discreti in ambiente Excel, sfruttando il linguaggio di programmazione Visual Basic for Applications (VBA) . Abbiamo riprodotto fedelmente la linea, compresi i serbatoi di stoccaggio, i nodi del circuito, le valvole e tutte le utenze.

Anche le logiche operative del sistema sono state analizzate con l’aiuto del personale dell’azienda e incluse nel simulatore. Abbiamo considerato in dettaglio le fasi di funzionamento degli impianti, i cicli di accensione e spegnimento delle pompe di alimentazione, il livello di riempimento dei serbatoi.

La fase successiva è stata l’analisi di scenari alternativi utilizzando il simulatore. Questo tipo di analisi WHAT-IF ci ha permesso di quantificare l’impatto delle varie leve operative sul sistema. Siamo stati in grado di identificare uno scenario che avrebbe portato l’azienda ad una riduzione del consumo di acqua del 7,2%. E’ stato anche ridefinito l’intero layout della linea di distribuzione idrica del reparto di produzione burro.

In termini di volume, la riduzione del fabbisogno di acqua è stata pari a 211,58 m3 ogni 2 settimane, con un assorbimento medio giornaliero da parte della società di circa 210 m3.

Questo studio è un esempio di come la simulazione a eventi discreti può essere uno strumento fondamentale nella gestione dei processi. Consente infatti di prevedere le performance di nuove configurazioni di un sistema, prima della loro realizzazione fisica. Questo è un vantaggio importante per le aziende, in quanto può orientare le decisioni strategiche attraverso un’analisi WHAT-IF. Una volta impostata la logica di base del modello di simulazione è infatti molto veloce ed economico modificare alcune parti del layout e valutarne l’impatto sul sistema.

Ottimizzazione di mixer per fluidi alimentari complessi

Mon, 30 Mar 2026 08:28:18 GMT

Ottimizzazione di mixer per fluidi alimentari complessi

Lo studio ha sfruttato la simulazione fluidodinamica per arrivare ad una progettazione ottimizzata della geometria di un mixer per fluidi non newtoniani contenenti particolato solido.

A parità di volume e prodotto trattato, il lavoro ha preso in considerazione le quattro principali variabili di design della macchina:

la forma e le dimensioni del tank nel quale avviene il processo;
la geometria e la velocità di rotazione dell’agitatore (da queste variabili dipenderà anche la potenza assorbita);
l’eventuale presenza di deflettori fissi, che vadano a rompere la formazione di vortici;
il posizionamento dell’albero rotante dell’agitatore, che può essere assiale o decentrato.

La miscelazione è un processo spesso complesso, da analizzare attentamente per prevedere le caratteristiche dei prodotti in uscita. I fenomeni fisici che regolano il processo si complicano quando il prodotto da mescolare è multifase, ossia quando contiene pezzi solidi.

Questi infatti, oltre ad impattare sulla viscosità dell’insieme, spesso hanno densità differenti da quella del liquido. E’ il caso di molti prodotti o semilavorati dell’industria del Food and Beverage, come i succhi o gli sciroppi contenenti pezzi di frutta.In questi ambiti si hanno necessità contrastanti tra loro: da un lato quella di conferire al prodotto un’energia sufficiente a mantenerlo omogeneo, dall’altra quella di trattarlo in modo delicato, per non danneggiare il particolato.

L’obiettivo è quello di progettare il sistema in modo da ottenere un effetto bilanciato tra omogeneità e conservazione delle caratteristiche originali. Un miscelatore universale, non può esistere. Esistono invece soluzioni ottimali che dipendono dalle caratteristiche dei prodotti.

Per valutare l’efficacia di ognuna dei miscelatori analizzati, FMB ha introdotto una serie di indicatori di performance (Key Performance Indicators, o KPI) che tenessero conto delle finalità del processo:

Mantenere in agitazione la porzione più elevata possibile del volume di prodotto, evitando quindi la presenza di zone di ristagno.
Fare in modo che la velocità impartita dall’agitatore al fluido sia più omogenea possibile in tutto il volume del serbatoio.
Contrastare l’affioramento della frazione solida. Di conseguenza la maggior parte dell’energia cinetica trasmessa dall’agitatore dovrà essere diretta verticalmente, per mantenere i pezzi in sospensione.
Minimizzare per quanto possibile il danneggiamento dei pezzi negli urti con mixer o pareti.

I KPI hanno permesso di quantificare in modo oggettivo le prestazioni della macchina, basandosi sui desiderata dell’azienda produttrice. Abbiamo ricavato indicazioni importanti sulle caratteristiche geometriche che hanno il maggior impatto sulle performance. Lo studio ha permesso di capire quale tra le configurazioni analizzate fosse la migliore in termini assoluti.

Il lavoro, svolto per conto di aziende impiantistiche del settore Food and Beverage di Parma, è stato presentato alla conferenza internazionale MAS 2012, a Vienna. La conferenza era incentrata sulla simulazione applicata ai contesti ingegneristico-produttivi.
L’articolo basato sul lavoro svolto è stato premiato col riconoscimento di “Best Paper Award”, dedicato al miglior articolo scientifico della conferenza.

FMB con UNIDO per la creazione del Centro Sperimentale sul pomodoro in Egitto

Fri, 06 Mar 2026 09:13:49 GMT

FMB collabora con UNIDO (United Nations Industrial Development Organization) per lo sviluppo della filiera di trasformazione del pomodoro in Egitto. La costruzione di un Centro Sperimentale sul pomodoro per incrementare il know-how nel paese

UNIDO ha scelto FMB come consulente tecnico per il progetto “ Inclusive and Sustainable Development of the tomato value chain in Egypt “. Obiettivo del progetto è la creazione di un Centro Sperimentale di trasformazione del pomodoro che faccia da polo di eccellenza per la crescita del know-how nel paese. In questo contesto FMB si è occupata delle attività di dimensionamento e progettazione dell’impianto pilota che sarà il cuore del Centro, denominato “ TL&SC – Tomato Learning & Service Center “.

L’impianto dovrà svolgere molteplici funzioni:

Centro di Formazione per gli studenti
Training Center per il personale del settore
Impianto Pilota per la sperimentazione e la creazione di prodotti innovativi
Polo per la diffusione del know-how tecnologico nel paese

La sede scelta per il centro è la Facoltà di Agraria dell’Università di Alessandria d’Egitto . FMB si è occupata di tutte le fasi di progettazione : dalla definizione delle caratteristiche di massima dell’impianto alla progettazione delle linee.

Come prima cosa FMB ha definito le tipologie di prodotti da realizzare e la produttività delle varie fasi. Sulla base di queste scelte e dei desiderata di progetto, abbiamo scelto le tecnologie e le macchine più idonee alle diverse lavorazioni. Abbiamo quindi sviluppato un layout che tenesse conto di tutti i vincoli di installazione, rilevati durante il sopralluogo del sito. Abbiamo dimensionato tutte le utenze e i servizi ausiliari. Infine abbiamo dettagliato tutta la strumentazione da laboratorio per i test qualitativi sui prodotti e sulle confezioni.

Il lavoro ha quindi abbracciato tutti gli aspetti rilevanti e tutte le fasi che caratterizzeranno le attività del centro TL&SC

Tutta la componentistica, dal processo al laboratorio, sarà acquistata da aziende italiane. Il made-in-Italy rappresenta la massima espressione dell’impiantistica di trasformazione del pomodoro, e in questo progetto FMB lo ha voluto confermare.

Banco di Image Analysis per il controllo qualità in Mutti

Fri, 06 Mar 2026 09:13:41 GMT

FMB presenta il proprio banco di Image Analysis, sviluppato e commercializzato da FMB, per il controllo qualità a campione di prodotti fluidi e con pezzi

L’applicazione è stata sviluppata e applicata con successo nel settore della lavorazione del pomodoro. L’azienda che ha fortemente voluto questa innovazione e collaborato con FMB durante lo sviluppo è Mutti spa , azienda leader a livello internazionale del settore e da sempre molto attenta agli aspetti qualitativi.

Nello specifico, si tratta di un banco di controllo qualità per l’analisi ottica dei prodotti. Il software per la rielaborazione automatica delle immagini è stato sviluppato da FMB in collaborazione con il prof. Montanari, socio e professore dell’Università di Parma.

FMB presenta il proprio banco di Image Analysis, sviluppato e commercializzato da FMB, per il controllo qualità a campione di prodotti fluidi e con pezzi.

L’applicazione nasce dall’esigenza di Mutti di garantire una qualità sempre maggiore ai propri clienti. In particolare il software analizza il contenuto di barattoli di polpa e passata di pomodoro. Viene scattata una foto e da questa si ricavano tutta una serie di indicatori sulla qualità del prodotto.

Le impurità presenti derivano molto spesso da difetti che i pomodori possiedono già al conferimento, quindi da prima dell’inizio del ciclo di lavorazione. Infatti ammaccature o attacchi da parte di infestanti possono rovinare le bucce e gli strati più esterni della polpa.

Questo porta a non-conformità del prodotto finito, definite “punti neri”. Sono difetti estetici che però possono intaccare anche le caratteristiche organolettiche.

Tramite il software di Image Analysis ed il banco prova FMB, è possibile quantificare in modo oggettivo e preciso tanti aspetti dei prodotti:

Presenza di difetti e impurità
Presenza di elementi essenziali e ingredienti
Definizione del numero di questi elementi e delle loro dimensioni
Definizione dell’area complessiva di questi elementi nel campione
Forma e caratteristiche
Qualità estetica generale del prodotto
Grado di colorazione del prodotto lavorato

Il software ha un’interfaccia grafica estremamente flessibile e dà la possibilità di generare un report automatico di ogni analisi, salvando i dati ricavati e le immagini associate.

Grazie a questa applicazione, Mutti è in grado di misurare in modo molto più oggettivo la qualità dei propri prodotti finiti e di gestire le politiche di rilascio e rilavorazione dei vari lotti. La finalità è quella di fornire ai propri clienti il massimo livello di qualità possibile. Questa filosofia ha portato Mutti a distinguersi come marchio d’eccellenza e a scegliere FMB come proprio partner.

Conferenza “Process Intelligence nei sistemi produttivi”

Fri, 06 Mar 2026 09:13:38 GMT

FMB e Digitron presentano la conferenza “Process Intelligence: portare intelligenza negli impianti industriali e nei sistemi produttivi” – Conferenza al Campus di Parma

Mercoledì 19 giugno, a partire dalle ore 09:00, presso il Centro S. Elisabetta (Campus Universitario, Parma), FMB – Engine in collaborazione con l’Università degli Studi di Parma e con Digitron Italia (azienda leader nella fornitura di strumentazione elettronica di misura) presentano una conferenza tecnica dal titolo “Process intelligence: portare l’intelligenza negli impianti industriali e nei sistemi produttivi”.

L’evento si articolerà in una serie di interventi a cura dei responsabili tecnici delle due aziende. Il filo conduttore sarà una presentazione delle modalità percorribili al giorno d’oggi per arrivare ad una conoscenza più approfondita dei propri contesti industriali . FMB e Digitron si propongono come partner per guidare questo processo di acquisizione di know-how, che si traduce in vantaggi concreti strategici ed operativi.

Registrati all’evento cliccando sul seguente link: Registrazione

Nel dettaglio, le tematiche trattate saranno:

Il concetto di “Digital Twin” , ossia la riproduzione in ambiente virtuale delle macchine e degli impianti per analisi what-if molto più estese
La simulazione ad eventi discreti , per i flussi di prodotti, materiali, lavoro, la gestione degli spazi e l’ottimizzazione delle scelte operative e gestionali.
Il monitoraggio dei processi industriali , strada per arrivare alla conoscenza e al controllo dei parametri critici di processo.
Ingegneria e sviluppo di sistemi di controllo , la genesi e le potenzialità di un sistema di monitoraggio dedicato.

Al termine degli interventi i partecipanti avranno la possibilità di assistere ad una tavola rotonda, con rappresentanti del mondo industriale ed accademico, in cui saranno discussi i vari punti di vista sui concetti di innovazione e ricerca nei contesti produttivi contemporanei .

Di seguito la locandina dell’evento.

Processi di stampaggio, estrusione, blow-moulding

Fri, 06 Mar 2026 09:13:32 GMT

Analisi e ottimizzazione di processi di stampaggio, estrusione, blow-moulding

L’ambito di lavoro di FMB Engine si estende grazie ad un nuovo strumento di simulazione. Si tratta del software Polyflow, del pacchetto ANSYS . E’ uno strumento dedicato a processi come estrusione, termo-formatura, stampaggio per soffiaggio.

Per una panoramica approfondita sulle potenzialità e alcuni degli ambiti di applicazione dello strumento si faccia riferimento al seguente link: https://www.ansys.com/it-it/products/fluids/ansys-polyflow .

Polyflow nasce per valutare materiali con una reologia molto complessa, come paste, impasti o prodotti polimerici in condizioni di rammollimento. Si tratta di materiali che hanno un comportamento non prettamente fluido, ma di natura visco-elastica.

L’utilizzo di Polyflow, come tutti i software di analisi CFD, è finalizzato a velocizzare e rendere più efficaci le attività in fase di Ricerca e Sviluppo. Rende infatti possibile l’analisi di un numero elevato di variabili permettendo un confronto rapido, senza la necessità della realizzazione concreta dei componenti. Polyflow migliora la progettazione riducendo al contempo la richiesta di energia e materie prime. Consente di arrivare a processi di produzione più economici e sostenibili.

Dal punto di vista applicativo, Polyflow è uno strumento perfetto per:

Modellazione del processo di termo-formatura di confezioni di packaging . Valutazione degli spessori e del comportamento durante la termo-formatura, confronto tra materiali, ottimizzazione delle geometrie. Quest’analisi è la base anche per il miglioramento degli stampi, evitando la costosa fase prototipale.
Analisi dei processi di estrusione . Lo strumento consente di focalizzarsi sia sul profilo della coclea sia sulla geometria delle teste di estrusione. Valutazioni “what-if” illimitate, progettazione più rapida, eliminazione di problemi legati al flusso del materiale, abbattimento dei costi di engineering, sono solo alcuni dei vantaggi garantiti.
Simulazione dei processi di soffiaggio (Blow-moulding) . Consente di ottimizzare la distribuzione del materiale sullo stampo per evitare punti deboli. Si può valutare quali siano la velocità massima di formatura e il ciclo di soffiaggio ottimale del processo.

FMB e NKE insieme per l’evento sulla quarta rivoluzione industriale

Fri, 06 Mar 2026 09:13:27 GMT

FMB e NKE insieme per l’evento sulla quarta rivoluzione industriale

Martedì 16 maggio, presso il Centro S. Elisabetta (Campus Universitario, Parma), FMB – Engine in collaborazione con l’Università degli Studi di Parma e con NKE (fornitrice e Platinum Partner di Autodesk) ha organizzato e partecipato attivamente ad una un evento incentrato sull’innovazione nel mondo manifatturiero. Il titolo della conferenza era “Industry 4.0 e Smart Factory – La quarta rivoluzione del mercato manifatturiero” . L’evento si è tenuto presso il Centro Santa Elisabetta, all’interno del campus universitario di Parma, in via Parco Area delle Scienze, 181 – 43124 Parma.

I numerosi partecipanti, provenienti da svariate realtà produttive della zona, hanno potuto approfondire l’argomento tramite casi concreti, spunti di riflessione e la presentazione di nuovi strumenti di progettazione . L’obiettivo della collaborazione sinergica tra FMB ed NKE è quello di fornire un supporto per aiutare a comprendere, analizzare ed affrontare l’importante cambiamento che il mondo industriale sta affrontando.

Gli interventi si sono equamente suddivisi tra i due gruppi, che si sono passati più volte il testimone coinvolgendo il pubblico con presentazioni che hanno seguito un unico filo conduttore. Lo scopo era quello di riprodurre le diverse fasi dell’approccio classico alla progettazione, declinandole secondo un nuovo punto di vista, mirato al raggiungimento di un know-how aziendale più articolato e al raggiungimento di obiettivi molto più avanzati.

Di seguito la locandina con il programma degli interventi tenuti durante l’evento, con gli argomenti trattati ed i relatori coinvolti.

FMB-Engine ha partecipato all’evento Cibus TEC 2016

Fri, 06 Mar 2026 09:13:21 GMT

FMB-Engine ha partecipato all’evento Cibus TEC 2016

FMB-Engine ha deciso di partecipare all’evento Cibus TEC, che si è tenuto presso le Fiere di Parma in data 25-28 Ottobre.

L’appuntamento è fiera di riferimento a livello mondiale per quanto riguarda l’innovazione nel settore agroalimentare, una vetrina per le principali realtà produttive in ambiti quali le tecnologie di processo, il packaging e la logistica. Da questa edizione l’evento è affiliato con una partnership strategica alla fiera Anuga FoodTec (Colonia, 20-23 Marzo 2018).

In occasione della manifestazione, FMB ha presentato ufficialmente una soluzione tecnica fortemente innovativa, sviluppata assieme a due aziende partner con le quali condivide il deposito brevettuale: Progema Engineering SRL (impianti produttivi per il settore caseario) e Puro SRL (trattamento delle acque con radiazioni UV). Il brevetto riguarda un’applicazione rivoluzionaria delle radiazioni UV, il cui utilizzo è già ampiamente diffuso in molti settori del mondo alimentare e non.

Si tratta dello sviluppo di una particolare tipologia di impianto che consente di utilizzare le radiazioni ultraviolette anche per il trattamento di fluidi ad elevata torbidità. Ne derivano vantaggi dal punto di vista dei costi di esercizio e la conservazione completa delle caratteristiche organolettiche dei prodotti.

Cibus TEC è stata dunque l’occasione per presentare questa tecnologia innovativa, che ha potenzialmente molteplici ambiti di applicabilità e che viene già utilizzata con successo nei processi caseari.

FMB-Engine ha presentato un pilota dell’impianto di trattamento ed è stata liete di accogliere i numerosi interessati alla tecnologia e alle sue innumerevoli potenzialità di sviluppo. La fiera è stata inoltre un’occasione per FMB di promuovere il proprio operato ed i propri servizi di consulenza e assistenza.

FMB e NKE insieme per “La progettazione avanzata” – Conferenza al Campus Parma

Fri, 06 Mar 2026 09:13:17 GMT

FMB e NKE insieme per “La progettazione avanzata” – Conferenza al Campus Parma

Mercoledì 15 giugno, a partire dalle ore 10:00, presso il Centro S. Elisabetta (Campus Universitario, Parma), FMB – Engine in collaborazione con l’Università degli Studi di Parma e con NKE (fornitrice e Platinum Partner di Autodesk) ha organizzato una conferenza tecnica dal titolo “La progettazione avanzata di macchine ed impianti industriali”. All’interno di questo appuntamento sono state esposte alla platea le possibilità innovative che strumenti avanzati possono fornire alla progettazione industriale. Il numeroso pubblico era composto, oltre che da rappresentanti accademici, anche e soprattutto dai delegati di molte aziende operanti nei più svariati ambiti, dall’alimentare, al chimico, al metalmeccanico-impiantistico. Un ringraziamento particolare va alla professoressa Sara Rainieri, delegata alla ricerca del Magnifico Rettore dell’Università di Parma, che ha aperto l’evento.

Il focus della prima parte del seminario si è concentrato sulle potenzialità offerte dagli approcci di modellazione e simulazione alla risoluzione delle problematiche produttive e organizzative aziendali . Un ruolo fondamentale nella definizione delle leve operative, nella minimizzazione delle prove sperimentali necessarie al settaggio dei parametri di processo, nella valutazione delle prestazioni e nell’ottimizzazione dei processi. Sono state approfondite in particolare la simulazione termo-fluidodinamica e quella numerica ad eventi discreti, definendone applicabilità e obiettivi specifici, con riferimento a casi studio di successo sviluppati negli ultimi anni.

Nella seconda parte del seminario hanno preso la parola i responsabili di NKE che hanno spiegato in modo esauriente i prodotti che offre il pacchetto Autodesk. Sono entrati nel dettaglio delle diverse suite definendone le caratteristiche e portando interessanti esempi di applicabilità. L’accento è stato posto sulla completezza delle soluzioni e sull’obiettivo che ciascuna azienda dovrebbe perseguire al giorno d’oggi: disporre di un ambiente progettuale che sia sempre integrato e aggiornato in tempo reale.L’evento si è chiuso con i saluti del chair-man, il professor Roberto Montanari, socio di FMB, che ha ringraziato i partecipanti invitandoli al buffet, importante momento di condivisione nel quale si è potuto discutere delle tematiche esposte durante il seminario.

Indirizzo: Via delle Scienze, 181, 43124 Parma PR – Centro Congressi Santa Elisabetta

Brevetto Industriale: trattamento UV di fluidi opachi

Fri, 06 Mar 2026 09:13:12 GMT

Brevetto Industriale: trattamento UV di fluidi opachi

Dopo un progetto di ricerca durato più di un anno, FMB – Engine ha depositato la domanda per il suo primo brevetto industriale. La domanda di brevetto dal titolo “Metodo e apparato di disinfezione fluidi opachi con emissione ultravioletta” è stata protocollata con il numero 102016000022555 presso il Ministero dello Sviluppo Economico-Ufficio Italiano Brevetti e Marchi, e vede FMB apparire tra i titolari.

Questa richiesta di certificazione, riguarda una specifica applicazione della radiazione ultravioletta, tecnologia innovativa finora utilizzata principalmente per la sterilizzazione di fluidi limpidi o semi-limpidi, come acque potabili o acque reflue.

Da anni, il team di lavoro di FMB, collabora con PURO srl, azienda leader nella progettazione e costruzione di reattori a raggi ultravioletti per il trattamento delle acque . Dalla proficua collaborazione è nato negli anni scorsi uno strumento avanzato, basato sulla fluidodinamica computazionale, che permette una progettazione mirata dei reattori stessi.

Grazie ad un approccio condiviso e complementare, FMB e PURO hanno potuto progettare, realizzare, collaudare e certificare reattori nei più svariati ambiti industriali. Da una di queste esperienze è nata la sfida di adattare un reattore che originariamente nasce per il trattamento di acque al trattamento di fluidi alimentari, liquidi caratterizzati da un livello di trasparenza molto inferiore e molto più delicati dal punto di vista organolettico.

Dall’esito positivo di questa esperienza, è nata un’applicazione innovativa che ha trovato presto applicazione in un delicato processo industriale di trasformazione, costituendo un’alternativa estremamente vantaggiosa ai trattamenti termici. Da qui la domanda di brevetto, e la volontà di FMB di provare ad espandere gli ambiti applicativi della tecnologia ad altre filiere alimentari, per sostituire le tecniche tradizionali di abbattimento della carica microbica.